热喷涂技术是一种将涂层质料 (粉末或丝材)送入某种热源(电弧、燃烧火焰、等离子体等)中熔化，并利用高速气流将其喷射到基体质料外貌形成涂层的 工艺[1~4]。热喷涂涂层具有耐磨损、耐腐化、耐高温和隔热等优良性能，并能对磨损、腐化或加工超差引起的零件尺寸减小进行修复，在航空航天、机械制造、石油化工等领域中获得了广泛的应用[1~4]。
热喷涂技术最早泛起在20世纪早期的瑞士，随 后在前苏联、德国、日本、美国等国获得了不绝的生长，种种热喷涂设备的研制、新的热喷涂质料的开发及新技术的应用，使热喷涂涂层质量不绝获得提高 并开拓了新的应用领域[1~4]。本文主要介绍火焰喷涂技术，等离子喷涂技术，超音速火焰喷涂技术，电弧喷涂技术，超音速电弧喷涂技术以及冷喷涂技术的 研究现状与生长，介绍了这些热喷涂技术的研究生长与应用，并对热喷涂技术的未来生长趋势进行了展望。
火焰喷涂技术作为一种新的外貌防护和外貌强化工艺，在近20年里获得了迅速生长，已经成为金属外貌工程领域中一个十分活跃的分支。利用火焰为热源，将金属与非金属质料加热到熔融状态，在高速气流的推动下形成雾流，喷射到基体上，喷射的微小熔融颗粒撞击在基体上时，爆发塑性变形，成为片状叠加沉积涂层，这一历程称为火焰喷涂[1~4]。在设备维修中，它被用来赔偿零件外貌的磨损和改善性能。将自熔性合金质料的喷涂层重新加热熔化一遍使涂层致密，性能提高，重熔后的涂层称为喷焊层，这一历程称为喷焊[1~4]�；鹧媾缤堪磁缤恐柿系男翁梢苑治坎幕鹧媾缤俊⒎勰┗鹧媾缤俊舨幕鹧媾缤康�；按喷涂焰流的形态又可分为普通火焰喷涂、超音速火焰喷涂、气体爆燃式喷涂等。
火焰喷涂技术的基本特点是：一般金属、非金属基体均可喷涂，对基体的形状和尺寸通常也不受限制，但小孔目前尚不可喷涂；涂层质料广泛，金属、合金、陶瓷、复合质料均可为涂层质料，可使外貌具有 种种性能，如耐腐化、耐磨损、耐高温、隔热等：涂层的多孔性组织有储油润滑和减摩性能，含有硬质相的喷涂层宏观硬度可达450HB，喷焊层可达65HRC；火焰喷涂对基体影响小，基体变形小，质料组织不爆发变革�；鹧媾缤考际醯娜钡悖号缤坎阌牖褰岷锨慷冉系�，不可蒙受交变载荷和攻击载荷；基体外貌制备要求高；火焰喷涂工艺受多种条件影响，涂层质量尚无有效检测要领。常用火焰喷涂要领有乙炔-氧焰粉末喷涂、乙炔-氧焰线材喷涂等。乙炔-氧焰粉末喷涂用的设备简便可在现场施工适用于设备维修。
等离子喷涂是一种质料外貌强化和外貌改性技 术，可以使基体外貌具有耐磨损、耐腐化、耐高温氧化、电绝缘、隔热、防辐射、减磨和密封等性能[1~4]。等离子涂技术是接纳由直流电驱动的等离子电弧作为 热源，将陶瓷、合金、金属等质料加热到熔融或半熔融状态，并以高速喷向经过预处理的工件外貌而形成附着牢固外貌层的要领[1~4]。等离子喷涂技术是继 火焰喷涂之后大力生长起来的一种新型多用途的精密喷涂要领，它具有超高温特性，便于进行高熔点质料的喷涂，喷射粒子的速度高，涂层致密，粘结强度 高等优点。由于使用惰性气体作为事情气体，所以喷涂质料不易氧化。目前随着热喷涂技术的飞速生长，国际上等离子喷涂占有明显优势，并已开发出三阴极等离子喷涂、高能等离子喷涂、微弧等离子喷涂和悬浮等离子喷涂等多种新技术[1~4]。
三阴极等离子喷枪由3个阴极和由几个被绝缘的环体串联组成的喷嘴组成， 只有离阴极相对远的最后一个环体作为阳极事情。由于从三个阴极到同一个阳极爆发的三个独立电弧的长度稳定稳定，三束等离子射流在汇流腔内汇聚成一束主等离子流，形成空心管状射流从喷嘴喷出，从而爆发了稳定的等离子喷射。与古板的等离子喷枪相比，这种喷枪的等离子喷射的稳定性有明显改善，可以进行均质粉末加工，并有较高的沉积率和送粉率。
高能等离子喷涂是为满足 陶瓷质料对涂层密度和结合强度以及喷涂效率的更 高需求而开发的一种高能、高速的等离子喷涂技术，其特点是在电弧电流与普通大气等离子喷涂相当的条件下，利用较高的事情电压提高功率，并接纳更大的气体流量来提高射流的流速[5]。高能等离子喷涂工 艺接纳高能等离子喷枪进行喷涂。高能等离子喷枪 接纳奇特的设计要领拉长了等离子弧，提高了事情电压，降低了事情电流，减少了阴阳极的损耗，提高了喷嘴的使用寿命[5]。等离子弧中保存3个菱形马赫锥，具有较高的射流速度。高功率等离子喷涂系统能够稳定事情在200kW左右，等离子弧具有极高的热能和速度，可为沉积优质涂层提供富足的功率[5]。
微等离子喷涂的特点是具有层流等离子射流、功率低、基体受热低、噪声小，可在极薄的基体上进行喷涂。这种喷涂要领的功率虽低但能量集中，其束斑直径小，所以仍可喷涂种种质料，特别适宜制备小零件及薄壁件的精密涂层且该设备重量轻适合于现场的维修事情。
悬浮式送粉等离子喷涂是一种接纳液料送粉方法，可直接喷涂纳米粉末且可以形成超薄纳米涂层的新型喷涂技术。悬浮等离子喷涂接纳液料为介质，使用疏散剂将粒子疏散在液料中行成悬浮液，通过液料送粉器将悬浮液 送入到等离子弧中，液料溶剂迅速蒸发，溶剂中的粉末被等离子弧加热熔化喷射到基体上形成涂层。这 种方法克服了喷涂粒子半径的限制，不但实现了非团聚的纳米粉末直接进行喷涂，并且可制备涂层厚度较薄的超薄涂层。
反应等离子喷涂是对真空等离子喷涂进一步革新的结果，该要领在真空等离子喷涂历程中在喷嘴出口处的等离子射流中加入反应气体(如N2)，反应气体与加热中的喷涂颗粒相互作用进而获得新的生成物。用这种要领可以获得TiN涂层，这是靠喷涂钛粉和注入N2反应后获得的。TiN具有高熔点、高硬度、耐磨损、耐腐化等特点并且还具有优良的导电性和超导性。
真空等离子喷涂(又叫低 压等离子喷涂)是在气氛可控的，真空的密封室内进行喷涂的技术。因为事情气体经过等离子化后，是在低压气氛中边膨胀体积边喷出的，所以喷流速度是超音速的，并且很是适合于对氧化高度敏感的质料。
前面说的等离子喷涂的事情介质都是气体，而这种要领的事情介质不是气而是水，它是一种高功率或高速等离子喷涂的要领，其事情原理是：喷枪内通入高压水流，并在枪筒内壁形成涡流，这时在枪体后部的阴极和枪体前部的旋转阳极间爆发直流电弧，使枪筒内壁外貌的一部分蒸发、剖析，酿成等离子态，爆发连续的等离子弧。由于旋转涡流水的聚束作用，其能量密度提高，燃烧稳定，因此可喷涂 高熔点质料，特别是氧化物陶瓷，喷涂效率很是高。
气稳等离子喷涂的原理是由等离子喷枪(等离子弧爆发器)爆发等离子射流(电 弧焰流)。喷枪的电极(阴极)和喷嘴(阳极)划分接整流 电源的正、负极，向喷枪供应事情气体(Ar、N2 等)，通过高频火花引燃电弧。电弧将气体加热到很高的温度，使气体电离，在热收缩效应、自磁收缩效应和机械效应的作用下，电弧被压缩，爆发非转移性等离子 弧。高温等离子气体从喷嘴喷出后，体积迅速膨胀，形成高温高速等离子射流。送粉气流推动粉末进入等离子射流后，被迅速加热到熔融或半熔融状态，并将等离子射流加速，形成翱翔基材的喷涂离子束，陆续撞击到经预处理的基材外貌，形成涂层。大气等离 子喷涂用氩气、氮气、氢气作为等离子气。
超音速火焰喷涂(简称 HVOF)是20世纪 80 年代 初在普通火焰喷涂的基础上生长起来的一种新型热喷涂技术[7~8]。它是利用氢、乙炔、丙烯、煤油等做燃料，用氧气作助燃剂，在燃烧室或特殊的喷嘴中燃烧，产 生高达 2000 ~3000 ℃、2100m/s以上速度的超音 速燃烧火焰，同时将粉末送进火焰中，爆发熔化或半熔化的粒子，高速撞击在基体外貌上沉积形成涂层， 其超音速火焰制备的涂层比普通火焰喷涂或等离子喷涂制备的涂层结合强度更高更致密[7~8]。HVOF生长很是迅速，从1982 年美国的 James.A.Browning开发 出第一代超音速火焰喷涂装置JetKoteI以来，仅10 余年 HVOF工艺及装置取得了长足的进展，其优异的 涂层质量及与自动控制系统的结合使用，代表了现代热喷涂技术生长的偏向。超音速火焰喷涂是近年来国 际上生长较快的一种热喷涂工艺[7~8]。它的特点是：焰流速度极快，可抵达2200m/s，这要比其他热喷涂工艺的焰流速度快5~10倍。由于速度快，粉末粒子携带强大的动能攻击在基体上，使涂层致密度极高可抵达98%~99.8%，而其他热喷涂工艺只抵达80%~90%。高速度带来的另一个利益是：在粒子攻击基体 的瞬间，动能险些全部转化为热能，使粒子再一次获 得加热的时机，部分地赔偿了焰流温度的缺乏[7~8]。
用作热喷涂热源的超音速火焰是利用丙烷、丙烯等碳氢系燃气或氢气等燃气与高压氧气，或利用如煤油与酒精等液体燃料与高压氧气在特制的燃烧室内，或在特殊的喷嘴中燃烧爆发的高温高速燃烧焰流，其燃烧焰流速度可达1500 m/s~2000m/s以上。目前，习惯上通常被称作 HVOF，即高速氧燃料火焰喷涂。当火焰抵达超音速火焰时，火焰中可以视察到马赫锥的保存。将粉末轴向或测向送进火焰流中，即可以实现粉末粒子的加热与加速以及涂层的沉积。由于火焰流的速度极高，喷涂粒子在被加热至熔化或半熔化状态同时，可以被加速到高达300~650m/s的速度，从而获得结 合强度高、致密的高质量涂层。超音速火焰由于受燃烧焰流温度的限制，与等离子热源相比速度高而温度低(约为3000 ℃)、关于WC-CO系硬质合金，可以有效地抑制 WC在喷涂历程中的剖析，涂层不但结 合强度高、致密，并且可以最大限度地保存粉末中的硬质耐磨 WC相，因此涂层耐磨损性能优越与爆炸喷涂层相当大幅度凌驾等离子喷涂层，也优于电镀 硬铬层与喷焊层，目前已获得了广泛的生长[7~8]。
喷涂要领与设备的 生长关于涂层的制备具有重要的影响。超音速火焰 喷涂是在八十年代初期，由美国 Browning 公司研制 乐成，并首先以JET-KOTE为商品推出[7~8]。经过多年的应用开发其优点逐渐被认识和接受。由此世界上 兴旺国家投入了大宗的财力对HVOF进行研究和开 发[7~8]。有数种 HVOF喷涂系统已研制乐成并投入市 场，如金刚石射流(Diamond-Jet)，冲锋枪(Top-Gun)，连续爆炸喷涂(CDS)，射流枪(J-Gun)，高速空气燃料系统(HVAF)等[7~8]。这些系统各有特点。涂层的质量在很洪流平上取决于喷涂要领，但也将受到喷涂系统特 点的影响。随着HVOF的开发与应用，种种喷涂系统也均相应地进行了不绝革新与完善，为此取代原型 的新型 HVOF 喷涂系统不绝涌现，如 J-K 的革新型 Jet-KoteII，Top-Gun的派生型 HV-2000型，划分由 DJ 与 J-Gun派 生 的 DJ-2600，DJ-2700与 JP-5000型。最近又宣布了高频脉冲HVOF系统，通过控制可以使爆炸频率远高于古板的爆炸喷涂�；谙低撤� 展历程及其速度特性，Jet-Kote被称为第一代HVOF，JP-5000型 与 DJ-2000系 列被称为第三代HVOF系统，其它HVOF系统成为第二代HVOF。第 一代与第二代HVOF具有类似的火焰速度特性，因此涂层的沉积特性及其性能无大幅度的变革，而第三代 HVOF具有更高的速度，喷涂历程中粒子的熔化水平更有限，在喷涂历程中除了可以有效抑制WC的剖析外，粒子在沉积历程中，将会爆发明显的喷丸 效应，使涂层爆发压缩剩余应力，可以有效地提高涂 层的表观结合强度�；� HVOF在制备金属陶瓷涂 层时的特点，近年来又提出了主要依靠粒子的高速度制备涂层的新的要领，如HVIF喷涂法。
电弧喷涂具有生产效率高，本钱低，工件受热小 等优点，在高效防腐、维修、设备制造和特殊功效涂层的制备方面应用广泛，在热喷涂中占有重要的地 位[9~14]。可是与等离子喷涂和超音速火焰喷涂相比，普通电弧喷涂的涂层质量较低，结合强度约20MPa，孔隙率3 % ~ 10 %，限制了电弧喷涂的应用。近年来，高能高速喷涂成为热喷涂生长的重要偏向特别是粒 子速度受到普遍关注。粒子速度对涂层质量有决定性的作用，热喷涂涂层质量的改善往往是粒子速度提高的结果。与等离子喷涂、超音速火焰喷涂相比， 普通电弧喷涂粒子速度较低，由此可见粒子速度成为制约电弧喷涂生长的重要因素[9~14]。为了提高电弧喷涂的粒子速度、改善雾化效果，人们接纳了多种计划。二次雾化将粒子速度提高到约200 m/s，与普通电弧喷涂100 m/s相比粒子速度有了明显的改善，但与超音速火焰喷涂 800m/s 相比差别仍然较大。将火焰喷涂与电弧喷涂结合，利用高速燃气加速电弧喷涂的粒子，这种方法喷涂设备结构庞大，成内幕对较高，还降低了系统的宁静性，使用受到一定的限制。 普通电弧喷涂涂层质量较低，而涂层的使用情况越 来越苛刻，因此其应用在工业中受到限制[9~14]。
在超音速火焰喷涂(HVOF)技术基础上，相继开发了超音速电弧喷涂技术(HVAF-Arc)和超音速空气燃料火焰喷涂(HVAF)。超音速电弧喷涂技术是一种集成通例电弧喷涂和超音速火焰喷涂的新型喷涂技 术[9~14]。接纳燃料和空气的混淆气燃烧爆发的超音速 射流，雾化电弧熔化的粒子并对粒子进行加速，使熔 融的高速粒子喷射到基体外貌形成致密的涂层[9~14]。 通过控制燃料和空气的比例，使用过量的燃料可以避免粒子在航行历程中被氧化，提高涂层的质量。超音速空气燃料火焰喷涂喷枪由主燃烧室和次燃烧室组成。主燃烧室包括混淆腔、反应燃烧室、内喷嘴以 及送粉嘴组成；次燃烧室主要由外喷嘴、次级燃料和压缩空气组成。喷涂粉末被轴向送入到燃烧室和喷嘴中加热加速。超音速火焰空气喷涂是为制备高致密度、无氧化的金属和金属碳化物涂层而开发的，其显著特点是喷涂历程中粒子被加热但不熔化，粒子 的外貌温度坚持在低于其熔点100 ~ 200℃，而喷涂粒子具有很高的速度，速度可达700~ 850 m/s。超音速空气燃料火焰喷涂制备 WC涂层具有很强的耐磨 损性能、低的剩余应力以及较高的沉积效率[9~14]。
爆炸喷涂是在特殊设计的燃烧室里，将氧气和乙炔气按一定的比例混淆后引爆，使料粉加热熔融并使颗粒高速撞击在零件外貌形成涂层的要领[9~14]。爆炸喷涂的最大特点是粒子航行速度高，动能大，所以爆炸喷涂涂层具有以下特点：涂层和基体的结合强度 高；涂层致密，气孔率很低；涂层外貌加工后粗糙度低；工件外貌温度低。在爆炸喷涂中，当乙炔含量为45 %时，氧- 乙炔混淆气体可爆发 3140 ℃的自由燃烧温度，但在爆炸条件下可能凌驾4200℃，所以绝大 大都粉末能够熔化[9~14]。粉末在高速枪中被输运的长 度远大于等离子枪，这也是其粒子速度高的原因。爆 炸喷涂可喷涂金属、金属陶瓷及陶瓷质料，可是由于该设备价格高，噪音大，属氧化性气氛等原因，海内外应用还不广泛。爆炸喷涂的特点：爆炸喷涂最大的特点就是以突然爆炸的热能加热融化喷涂质料，并利用爆炸攻击波爆发的高压把喷涂粉末质料高速喷射到 工件基体外貌形成涂层，其主要优点如下：可喷涂的材 料规模广，从低熔点的铝合金到高熔点的陶瓷；工件热 损伤��；涂层的厚度容易控制；爆炸喷涂涂层的粗糙度 低；喷涂历程中，碳化物及碳化物基粉末质料不会爆发 碳剖析和脱碳现象；氧气的消耗少，运行本钱低[9~14]。
热喷涂技术的冷喷工艺是20世纪80年代中期 开发的，但只在近年来才受到愈来愈多的关注。冷喷原理是喷涂质料不再加热融化，而是只加热到约 500℃或稍高一些的中等温度，通过高速喷涂粒子撞 击基体外貌时爆发塑性变形来组成涂层[14]。冷喷历程 中，高压热气体，通常为氮气氦气或它们的混淆物，通 过拉瓦尔喷嘴被加速到超音速，喷涂质料以粉末形式注入气流并喷向基体，喷涂粒子凌驾一定速度就可在攻击历程中爆发致结合牢固的密性涂层[14]。冷喷工艺 需要高的气压(>315 MPa)和高的气流量(>90 m3/h)。根 据设备情况，气体温度可加热到约800℃，粒子速度可达 1 000 m/s以上。冷喷涂层有如下特点：涂层致密度高，喷涂质料氧化水平低，基体吸收的热量少，喷 涂质料形变大，相及身分稳定。然而正是以上提到的冷喷工艺特点，喷涂粉末尺寸漫衍和喷涂质料特性关于冷喷工艺比对其它工艺影响更大，在某种水平 上，粒子的延展性是获得致密涂层的要害[14]。冷喷涂是一种金属喷涂工艺，可是它差别于古板热喷涂工 艺(例如超速火焰喷涂、等离子喷涂、爆炸喷涂等古板热喷涂技术)，它不需要将喷涂的金属粒子融化，所以喷涂基体外貌爆发的温度不会凌驾 150 ℃[14]。冷喷涂的理论基础是：压缩空气加速金属粒子惠临界速度 (超音速)，金属粒子直击到基体外貌后爆发物理形变，金属粒子撞扁在基体外貌并牢固附着[14]。
热喷涂技术由于具有极大的优势而被广泛的应 用在工程领域中。介绍火焰喷涂技术、等离子喷涂技术、超音速火焰喷涂技术、电弧喷涂技术、超音速电弧喷涂技术以及冷喷涂技术的研究生长现状和应用 等，并介绍这些热喷涂技术的研究生长与应用。热喷涂技术将能够开发出新型的技术，从而能够制备性 能优越的涂层，所以热喷涂技术将在工程领域获得更为广泛的应用。
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